1. 淬回火设备
随着20世纪90年代我国民营企业对马弗式（托辊式）网带炉、铸链炉和和推杆炉等保护气氛炉型的仿制、技术消化、局部更新等。国内热处理设备生产技术迅速提高，轴承国内热处理设备生产技术已基本成熟，基本达到轴承生产需要。近年来，保护气氛设备大量普及，加上变压吸附、膜制氮技术成熟，基本形成以托辊式网带炉为主流，配合氮基保护气氛的中小型汽车轴承热处理淬回火生产模式，其主要优点为生产效率高，能耗低。对于大型汽车轴承，较多采用的是辊棒炉、多用炉和转底炉。原来的老式陈旧设备如箱式炉、盐浴炉、鼓型炉和仿苏K式空气加热炉已基本淘汰。
2. 退火设备
保护气氛退火能耗低，轴承退火后可实现少、无氧化，对提高轴承零件的材料利用率有重大的保障作用。由于目前国内精锻技术在轴承生产中很少使用，限制了保护气氛退火的推广。从长远考虑，精锻技术+保护气氛退火的节能节材工艺流程，是今后轴承退火的发展方向。
3. 从保护气氛向可控气氛过渡
“少无氧化加热”具有能耗低、热处理质量稳定等特点，这点已充分被轴承生产厂家还只停留在“保护气氛”的“少氧化”加热，采用99.8％以上氮气+甲醇或只通入甲醇作为保护气氛，炉内碳势不控制，热处理后零件有少量脱碳层，基本可以满足磨削要求。但在倒角、油沟等不磨削位置仍有残留脱碳层，特别对滚动体的使用寿命还是有一定的影响。目前国外先进企业已全面推广“可控气氛”的“无氧化”加热，采用高纯氮气+丙烷，炉内碳势可控制，保证炉内气氛的碳势与加工零件含碳量基本一致，确保加工零件无氧化。
4. 单线计算机控制向集中计算机控制过渡
随着计算机技术的普及，汽车轴承热处理设备已可基本实现单条生产线的计算机控制，对热处理过程参数的精确控制有很大的保障作用。
在我们采用计算机控制后，生产效率与国外先进企业相比仍有较大差距，操作工人偏多，人均劳务收入低，是国内热处理企业的现状。国外上十条热处理生产线只需要几个人操作，我们要几十人甚至上百人。究其原因，是因为我们只做到单条计算机控制，未做到集中计算机控制。当然，实现热处理车间的集中控制是各庞大的系统过程，需要热前各工序的先期优化，还需要彻底解决热处理零件变形这一难题。但这毕竟是我们努力方向。
