热轧油膜轴承润滑系统进水、油品消耗大现象在国内同行业普遍存在，是各厂矿亟待解决的难题，马钢四钢轧总厂2250和1580热轧生产线也遇到了相同的难题，这两条生产线共有6套油膜轴承润滑系统，油箱总体积达410立方米，分别是两条线的R1油膜轴承润滑系统、R2油膜轴承润滑系统、精轧油膜轴承润滑系统，主要供各区域轧辊油膜轴承润滑油。由于轧辊油膜轴承长期处于高冲击、振动大、高温且周围都是水和氧化铁皮的复杂运行环境，轴承润滑系统进水现象较为严重，且油品消耗较大，降低了轧辊油膜轴承的使用寿命。
为此，该总厂热轧点检分厂根据两条生产线的现场情况，专门成立项目攻关小组。积极与热轧一分厂、热轧二分厂、设备管理室的相关专业人员沟通、交流和商讨，形成团队合作，共同解决问题。他们首先针对攻关重点——轧辊油膜轴承密封问题，由热轧点检分厂牵头采集汇总现场情况，分析技术工艺要求，分厂管理技术负责人和点检员们也从设备运行状况的各个方面积极提出一条条行之有效的合理化建议，并现场着手试验，展开轧辊油膜轴承密封结构优化研究，重点解决进水及漏油问题，最终确定了改变密封形状、性能、材质的改进方案。其次建立了一套科学、定期排水系统，制定完善排水检查机制，以及优化系统压力、温度，全方位智能实时监控，建立备用及预警机制，多举措纵向联合，及时全面掌控润滑效果。
不仅如此，热轧点检分厂还针对现场相关设备的一些设计不足之处，及时进行了一系列技术改造，如温度监控系统改造、油膜轴承软管快速接头改造、1580自力式减压阀改造等，从细节处完善优化了油膜轴承系统的设备结构。
通过大家的不懈努力，2019年，两条热轧生产线油膜轴承的总油耗同比上年下降约6%，为单位节省出数十万元的成本消耗；油膜轴承油含水量从0.05%减少至0.03%，油品清洁度得到提高，从而极大提高了油膜轴承的使用寿命。
