FC∝wc2
MG∝wcwbsinβ
式中wc——滚动公转角速度，(°)
wb——滚动自转角速度，(°)
β——公转角与自转角之间的夹角，(°)
轴承滚珠与滚道之间相对滑动产生的摩擦热也随之增大，出现了烧伤、拉毛等现象。
为此，我厂做了采用TM聚合物润滑主轴轴承的试验。TM聚合物为一种采用高科技生产的超微化金属元素悬浊液。
为检验TM聚合物的润滑性能，特采用如图1所示装置进行耐磨、耐压试验。
1.砝码(1磅/单个)；2、3.连杆；4.轴承滚柱；5.轴承外环；6.电动机；7.基座
注：此试验装置压力放大比为20倍
试验条件：室温20℃，滑动速度10m/s；润滑油：含10％TM聚合物的20＃主轴透平油。
处理试验结果时(除去两个极值)，含与不含TM聚合物时压力比值为9.4∶1，而压痕面积比值为1∶12.1。
轴承信息港持续关注及报道:轴承均脂压盖机是铁路货车轴承密封罩组件装配的专用设备。长期以来，在工作过程中，经常出现轴承密封罩组件压偏、错位等现象，导致组件报废，原材料成本增加，影响生产，甚至整套轴承的产品质量都受到影响。另外，轴承均脂后，不能复位到料道中心位置，无法实现自动下料，因此需要工作人员手动摆正后再下料，由于轴承质量较大，在客观上加大了工作人员的劳动强度，影响了生产效率。
设计方案
针对轴承装配过程中出现的技术问题进行了认真地分析、探讨，对均脂压盖机进行了优化设计。
(1) 改变压盖缸体的结构与支承面，增加了系统的支承强度与刚性，确保系统在频繁的压力冲击下，能保持较好的定心精度。
(2) 由原来的双电动机驱动均脂改为单电动机驱动均脂，使整机结构紧凑，缩小了轴向尺寸，减少了占地面积，同时大大降低了能源消耗。
(3) 调整动作缸行程，保证轴承压盖均脂后被复位缸推到料道指定位置，实现自动下料。
(4) 在机构设计中，增加了弹力机构，压盖前，两侧均脂摩擦片在弹簧力的作用下，首先对轴承实行预定位（摩擦片以花键导向，定心准确），保证轴承在移动过程中不发生偏斜，同时可以避免因上料不准确而造成的压盖偏斜问题。
工作原理
如附图所示，将密封罩组件放入左右两侧的压盖座4和6内。上料时轴承内组件滚到如图示位置。压盖缸活塞2在压力油作用下向右移动，均脂摩擦片5先与轴承内组件左端接触，推动轴承内组件右移。然后，内组件右端接触到右侧摩擦片。接着，弹簧被压缩并以一定的压力对内组件实现预定位；再向右移动，进行压盖，当撞块3压下行程开关K2时发出信号，表示压盖完成。电动机驱动两侧的带轮1，通过花键轴传递扭矩，在摩擦力作用下推动轴承内圈旋转，实现均脂。均脂时间（0～3min）可调，均脂主轴转速150r/min。均脂后，压盖缸活塞2退回，当撞块压下行程开关K1时发出信号，复位缸活塞7在压力油作用下向左移动，经过压盖后的轴承在复位缸的作用下被推回到初始位置；复位缸活塞退回，脱开行程开关K3发出信号，工件下料，进入下一个循环。
结语
经过改进设计的均脂压盖机，在实现压盖均脂等功能时，在动作原理上更科学、更合理，解决了压盖过程中的压偏、错位问题，保证了压盖质量及上下料通畅，同时，大大降低了能源消耗，提高了生产效率。轴承信息港持续关注及报道
