工作台导轨润滑油压力太大、油量过多致使工作台漂浮，使砂轮主轴轴心线和工作台导轨平行度超差，以致工件表面产生螺旋线。故须调整润滑油压力为0.08~0.12Mpa，使工作台往复无漂浮及润滑正常，砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度要符合要求。
砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端配合不良，磨削时引起砂轮振动。将砂轮法兰盘锥孔与砂轮锥端配研，涂色检查接触面积应达到80%以上，而且大端应接触更硬些。
产生原因 1：修整砂轮方法不妥
排除方法 1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液 应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因 2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大
排除方法 2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产 中采用试切法验证平行度误差： 磨削一根直径与长度比适中的 外圆，使锥度达到最小值，精磨时应 细修砂轮，在外圆一端或 两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切 入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若 砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好； 若接 触右边局部部分表明主轴呈低头， 若左边接触则主轴呈抬头， 注： 动态测量比静态好效果好。 误差方向确定后，且可用垫片测定 修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴 平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心 一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲 线。
产生原因 3：磨削进给量应根据工件余量合理选择
排除方法 3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控 制粗磨时的工件余量， 否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨 时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经 常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
轴承信息港上述消息:产生原因 4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大， 影响修整轨迹。
排除方法 4： 金钢钻安装位置， 尽量使修整位置与磨削位置相同， 金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以 解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因 5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法 5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架 主轴轴承付》 。
产生原因 6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产 生支承刚性差。 可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零， 尾架套筒有间隙过 大现象予以修复。 工件顶尖孔尽量保持大端 接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控 制 3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到） 。
产生原因 7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件， 而严重钝化。
排除方法 7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：一般选择如下： 工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度 K-H；一般钢选硬度 L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑 碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮 的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。轴承信息港上述消息
