硫酸在较高温度下酸洗效果良好，但温度低时却很差，所以一般只在下列两种情况下使用：一是为改善铬系钢热轧卷的除鳞性，有时设置热硫酸槽，与硝酸、氢氟酸的混酸槽组合使用；二是在冷轧卷退火酸洗线上，为中和经过碱槽处理后带钢上带出的碱，在盐浴和水洗槽之间设置硫酸槽，以提高后面酸洗槽的效率。采用硫酸酸洗时，关键是掌握酸液温度。
不锈钢酸洗一般不采用盐酸。因为盐酸不仅侵蚀铁鳞，也侵蚀金属基体，即便使用，也应和硝酸混合使用，但这种混酸对金属基体仍有侵蚀性，导致金属表面粗糙，因此一般的不锈钢厂很少使用。
?酸浸电解法（也称电解酸洗）
电解酸洗是在仅用酸浸法难以完全除鳞的情况下所采用的一种加速除鳞的方法，与酸浸法组合使用，可提高酸洗效率。这种方法的特点是：由于电化学的作用，表面均匀光泽度良好。
电解酸洗中通常使用的是硝酸电解和硫酸电解两种方法，以硝酸电解使用最多。硝酸单独作为酸浸液使用时没有除鳞作用，但是通过电极（硅铸铁）产生电流流通时，由于电化学作用使氧化膜离子化，就能进行酸洗，不过因腐蚀性较低，除鳞能力较小，一般不单独使用。
硫酸电解的除鳞能力还要差一些。另外这种方法除电解装置外，还需要有回收废酸、废气中硫氧化物的装置，故设备费用较高。
轴承信息港多出鲜活生动的报道：带钢酸洗是连续进行的，是将各种酸洗方法包括预处理，采取不同方式组合起来使用。组合方式根据钢种、带钢表面状态和设备条件决定。
在机械制造时，从原材料制成机械产品的全过程称为机械的生产过程。
1.1 原材料的采购、运输、保存和准备。（外协科、毛坯库等）
1.2 毛坯的制造（外协科、结构车间）
1.3 毛坯经过机械加工、热处理及表面处理而成为零件（加工车间、热处理等）
1.4 零部件的装配（装配车间）
1.5 机械的质量检查及试车检验（技术科、检查科、装配车间）
1.6 机械的油漆和包装（油漆厂和包装厂）
下面介绍几个机械加工中的概念
1.1 工序：是一个（或几个）工人在一个工作地点上连续完成一个（或同时几
个）零件的机械加工工艺过程中的某一部分工作，它是工艺过程的基本组成部分。（如轴调质前和后在c630车床上车外圆工序，是两道车外圆工序；在门座架在10米立车车上面止口）
一个零件需经过多个工序的加工才能成为成品。
1.2 工位：在有些情况下，一个工序中，工件在加工过程需多次改变位置及多次装夹，以便进行不同的加工工作，这些工件在机床所占的每一个位置称为一个工位。
如：走行鞍座在镗床上加工上面孔和上平面是一个工位，镗轴孔和端面又是一个工位。
1.3 工步：有时在一个工序中，还需以各种不同的切削刀具和切削用量，加工不同的表面，其中以同样刀具、同样切削用量、加工同一个或同一组表面那部分工作称为一个工步。
1.4 走刀：在一个工步中，有时因所需切去金属层很厚，而不能一次切完，则需分几次切完，这时每次切削就称为一次走刀。
不锈钢酸洗受钢种、带钢表面状态、退火条件等因素影响，采用的工艺不尽相同，应根据具体情况确定。
?酸液浓度控制
（HNO3+HF）混酸中酸洗反应比较复杂，根据一般反应式的浓度平衡规律和许多厂家的实际经验，混酸槽的酸液浓度，HNO3 通常控制在80-160g/l，HF 控制在8-30g/l之间。应该指出是HF的浓度不能太高，否则金属损失增加，并使表面粗糙。
多数厂家采用硫酸槽、硝酸电解槽和（HNO3+HF）混酸槽组合的酸洗工艺，其中硫酸槽的浓度控制在150-200 g/l之间。
?酸液温度控制
提高温度同提高浓度一样能增加酸洗效果，当金属离子浓度超过45g/l时，提高温度酸洗效果比提高浓度更明显，所以多采用“低浓度，高温度”的酸洗工艺。酸液的温度越高，反应速度就越快，酸洗效果越好，但是温度太高时，酸液蒸发严重（特别是HF 酸），同时还要考虑酸洗槽的耐热程度，所以温度不能过高，通常控制在50-60℃。酸液温度通常自动控制，为防止仪表异常，需定期检查。
?Fe 离子浓度控制
酸洗时酸液会和基体金属中的Fe、Cr 等合金元素发生反应生成金属盐（主要是Fe），而采用湿法分析算出的酸浓度，包括了这种金属盐中的酸离子。这样分析的酸浓度即使相同，由于酸液中金属离子（铁离子）的浓度不同而使游离酸分不同。即随着铁离了浓度的增加，游离酸成份降低，酸洗效果下降，此外，溶液中金属离子浓度过高，会形成难溶的氟化物容易堵塞泵及配管。为此，要对Fe离子的浓度进行管理，以免过酸洗或造成酸洗不良，在混酸槽中铁离子的浓度一般应控制在座45g/l以下。
为解决这个问题，目前采用AT-50快速分析装置，通过电化学处理来分析酸液中的游离酸含量。AT-50快速分析装置的基本工作原理是通过离子选择性电极，直接测得溶液中H+、F-的量，从而计算出相应酸液的浓度。
轴承信息港多出鲜活生动的报道： 综上所述，酸洗工艺的核心问题是做好酸管理，除此外在通板过程中要勤作检查，防止缺陷的产生也很重要。
酸洗设备长度约为整个退酸机组全长的一半以上，通板过程中常使带钢表面产生缺陷，而且是被覆盖的，缺陷的发现往往比较晚，因此必须强化点检，确立质量保证体制。
