1、故障现象及原因分析
设备故障为输入端实心短轴处轴承损坏，轴颈处不规则磨损约3~6mm。原因为轴承内圈与主轴长期干磨，直至轴承内圈破裂卡死在轴上。
打开轴承座上盖，轴承光亮，没有润滑脂的残留物，说明缺油。轴承上盖注油口位置在轴承的外圈居中，内部没有通向两侧的导油槽，油脂从注油嘴进入后，只能从轴承自带的导油槽和油孔进入轴承。此种注油口设置只能与外圈居中位置有润滑油槽和油孔的轴承相配。
2、现场修复施工过程
1）清理待检修面和基准面，用酒精或其它有机溶剂将油污、铁屑等异物去除，见设备材料本色。保证与修复材料分子级别的附着。
2）调配复合材料福世蓝2211F，涂抹在待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。涂抹好后最小处直径大于标准直径约4mm。
3）依据轴承位前后轴肩的基准面加工模具。涂抹材料后立即安装紧固模具，余料从排料口挤出，固化后打开模具，修复成型。修复轴承磨损位的模具见图2。
4）修复完成后。带磨损位所涂复合材料自然固化24小时（烘烤加热可缩短固化时间）即可安装轴承和链轮等后续配件。
5）检修完成，试车投料。
本次磨损位现场修复共用2天。
3、现场操作图
二、碎煤机传动轴轴颈磨损现场修复
1、设备参数及损坏情况
设备名称：碎煤机
损坏部位：传动主轴轴径磨损（液力耦合器部位）
轴径尺寸：φ180 mm
轴宽度： 250 mm
磨损量：最大0.6 mm
电机功率：990 Kw
设备转速：744 r/min
2、福世蓝高分子复合材料现场修复
针对轴径磨损不均匀的现状，结合键槽两端没有磨损的情况，将键槽部位调整到最上端，利用没有磨损的部位作为定位面，直接采用液力耦合器的孔径作为尺寸恢复的“模具”进行修复。实施步骤简述：
1）进行装配前的所有准备，包含键与键槽的配合确定、轴颈配合尺寸的确定及安装工具的准备（液压设备及撞击工具等）；
2）将轴端磨损部位油脂通过氧-乙炔焰进行烧烤清除，用角磨机及砂布打磨出金属原色，并用无水乙醇清洗干净；
3）调和适量材料，均匀的涂抹到轴颈表面，确保针对磨损部位进行填充修补后，将轴孔涂抹脱模剂的液力耦合器安装到位。
现场修复通过以下环节保证：依靠基准面（键槽两端未磨损部位）作为定位及安装导向，确保修复后的同心度及平行度；依靠涂刷脱模剂（避免粘接，便于后期维护）的液力耦合器孔径来恢复磨损的尺寸，确保最佳的配合面；依靠高分子复合材料本身具有的抗压、弯曲、延展、抗温等性能来确保修复后的使用效果。
三、修复工艺总结
传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大。传统修复设备问题不能在现场快速有效的解决，在拆、安环节浪费了较多的时间，通常的修复方式如补焊、刷镀以及喷涂等处理时间比使用高分子修复材料现场修复需要更长时间。现场修复从拆、修、安三个环节节省了时间。
使用高分子复合材料的修复方法进行修复，这也是近几年国内兴起的一种全新检修模式。其原理是利用复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，材料具有的优异的物理性能可满足设备在运行中承受各种复合力的要求。通过现场快速施工即可对磨损的轴径实现在线修复，提高设备使用寿命。
