但在装载机工作过程中，由于使用和保养不当而造成的变速箱故障率一直居高不下，特别是使用中不严格遵守维修保养规程，缺乏及时地检查和日常保养，会加速变速箱的损伤和故障的形成，甚至会扩大故障后果的危害性。
一、预防性保养的目的
１、通过对装载机运行的跟踪检查，有计划地停机，做好变速箱的保养和修理安排。
２、防止主要机械故障和与之相关的零部件损坏，在故障萌发之前就进行修理，以节约大量维修成本。
３、使整机零部件具有较长的使用寿命，提高设备机台效益，保持良好的工作性能。
４、降低维修难度和工作量。
二、轮式装载机变速箱的常见故障及原因
１、挂挡时，不能顺利进入挡位。原因有：
（１）压力阀压力过低；
（２）液压泵工作不良，密封不好；
（３）液压管路堵塞；
（４）离合器密封圈损坏、泄露；
（５）挂挡阀杆不到位。
２、变速箱变速时，挡位脱不开。原因有：
（１）活塞环胀死；
（２）离合器摩擦片烧毁；
（３）离合器回位弹簧失效或损坏；
（４）回油管路堵塞。
３、已挂上挡，但装载机运行乏力，甚至不能行走。原因有：
（１）摩擦片磨损严重，间隙过大；
（２）离合器自动倒空阀密封不严，使压力下降；
（３）换挡操纵阀管路堵塞；
（４）切断阀不能回位；
（５）变速阀定位弹簧疲劳或折断，钢球跳动；
（６）离合器活塞环，密封圈磨损严重，使泄露严重。
４、操纵压力过低。原因有：
（１）变速箱油底壳油量不足；
（２）主油道漏油；
（３）变速箱滤清器堵塞；
（４）转向泵（或液压泵）损坏，造成严重内漏；
（５）变速箱调压阀压力调整不当；
（６）挂挡压力阀弹簧失效或折断。
５、变速箱自动脱挡或乱挡。原因有：
（１）换挡操纵阀定位装置失灵，引起失灵的主要原因是定位钢球磨损严重，或弹簧失效；
（２）换挡操纵杆由于长期使用，杆的位置、长度发生变化，杆件比例不准确，使操作位置产生偏差，从而造成错位。
三、如何进行变速箱的预防性保养
１、按JB/Z194－83，并结合维修保养实际，应遵循以下规定：
（１）日常性保养：检查油低壳油位；
（２）50小时（或每周）：检查变速操纵手柄是否灵活有效；
（３）250小时（只在第一个250小时工作后才进行）：清洗变速箱油底壳及变速箱滤油器滤芯；
（４）500小时：清洗油底壳过滤器，更换变速箱油液；
（５）2000小时：对变速箱、变矩器解体检查检修。
２、液力传动油是变速箱正常工作的能量载体，在液力传动系统中，工作液体的压力、温度和流量都决定了变速器能否正常工作，因此在变速箱的日常维护工作中，要特别注意对液力传动油的检查和更换。
（１）固定换油间隔
按正确的时间间隔进行换油，是使变速箱内零部件获得最长工作寿命的关键所在。只有确保合理的换油间隔，才能发挥润滑油的润滑及保护特性。一般情况下应以整机厂家推荐的保养周期为依据，但这只能是相对的，必须与油样抽取分析结果相结合，才能知道实际工作情况。比如保养手册上要求变速箱的换油间隔是500h，我们根据装载机运行情况，每隔250h或100h对油样进行一次抽样分析，以决定何时换油，但润滑油使用至1000h时则应立即更换。
轴承信息港特别报道:除定期更换新油外，在平时的检查中，如发现油液变质或混有杂质时，也应进行清洗检查，并更换新油。
（２）采用正确的排、换油方法
放油时，油温应达到40～50℃，且油流应在搅动的情况下排放，要尽可能彻底排空脏油；加油时，应使用有过滤装置的加油机来添加油液。
（３）使用正确的传动系统用油，变速箱使用的润滑油必须符合规范。应当注意的是，不能将柴油机油加入到变速箱内，因为柴油机油会减小活塞等运动件之间的摩擦，而传动系用油则要让摩擦片之间在结合时有一定的摩擦力，这个摩擦力对于传动系统的正常工作是至关重要的。只有正确使用润滑油，才能有效延长离合器摩擦片的工作寿命。同时，正确用油，可明显地改善齿轮的抗磨损性能，消除离合器打滑现象，控制制动的颤抖和异响，增加制动力，提供更大的牵引力。目前，变速箱使用最多的液力传动油为6＃、8＃液力传动油。
（４）参考维修手册提供的更换滤清器周期，及时更换滤清器，同时清洗滤网、排油磁铁螺塞、透气塞，按标准量加注润滑油。如果变速箱油粘度过大，会造成变速箱传动效率低，流动性不好，不利散热，而且在高速相对运动的部件之间可能出现局部的干磨擦，不利润滑；如果变速箱油粘度过小，可增加泄漏量，造成变速箱控制油压过低，形成故障，在负荷较大的传动部件之间的油膜强度不够，造成传动部件的早期磨损，因而也不利润滑。
同时，变速箱在正常工作中由于齿轮的搅油会产生少量的气泡，为了防止气泡越积越多，产生气蚀现象，导致油膜的厚度减小从而影响变速箱内部离合器及其控制阀的工作，变速箱油必须具备抗起泡的特性。
因此，采用适当的变速箱用油，既可以保护变速箱、延长变速箱的使用寿命、降低变速箱的故障率，又可以降低变速箱换油保养的直接成本以及减少变速箱的保养人工和保养停车时间。
（５）各种润滑油必须纯净，并经过一段时间的沉淀，符合规定的质量要求。
?加油工具、容器及各注油口应擦洗干净，防止水份和污物进入油中。
?检查油量时必须使车辆在纵向和横向均处于水平状态。
?加油、换油后务必检查有无漏油现象。
所以，在日常使用过程中加强对变速箱的故障预防和日常性保养是非常必要的，这样不仅可以减少因为停机检修而造成的工作效率低下，延误工时，同时也可以预防并避免更大后续故障的发生，降低维修成本，提高机器的安全性保障。
合成润滑剂(油、脂)与矿物润滑油不同，它们是用化工原料通过化学合成的方法制备的。国内自改革开放以来，各行业引进许多国外机械的同时，也带进了各种各样合成润滑剂。佛山凯顿润滑技术有限公司等合成油脂研制生产单位，为社会提供了上百种合成油脂产品。不少企业在解决润滑疑难问题或进口油品国产化的工作中，运用这些产品取得显着成效。
1.现代机械必不可少的新型材料
现代机械的发展，要求润滑材料必需满足低温、高温、高负荷、高转速、高真空、高能辐射、强氧化介质、长寿命等多种苛刻工况下的润滑要求。矿物油润滑剂不能说没有改进性能的余地，但在许多场合已无能为力了。合成油脂具有优良的粘温性和低温性，良好的高温性和热氧化稳定性，良好的润滑性和低挥发性，有的还有极好的化学稳定性和耐辐射性。
例如，采用合成润滑脂润滑的轴承，速度因素(D N值)可达1×106mm.r/min。高速铁路车轮轴承因列车的高速化，轴承转速大幅度增加。锂基脂很难适应增高的转速与轴温，而聚尿型的Caidon合成润滑脂已在220km/h的机车上运行了30万km，效果良好。
2.减摩节能的得力手段
合成油多有良好的润滑性和摩擦特性。有人用ASTM D4172方法评价矿油、双酯和聚α-烯烃，结果表明两种合成润滑剂抗摩性比矿物油好得多，摩擦因数低20%～35%。对7个制造厂生产的21台往复式压缩机和11台螺杆压缩机用相同粘度等级的Caidon双酯压缩机油替代矿油基压缩机油进行试验，结果节省功率4.4%～13.5%。
聚醚类合成油的摩擦因数为0.01～0.02(同粘度的矿油为0.02～0.06)，且在高负荷下仍保持较低的摩擦因数。这种类型的蜗轮蜗杆油与矿油型相比，既减少摩擦热(油温下降5～8℃)又能提高传动效率25%～30%。天津、重庆、西安的印染厂在热定型机上采用Caidon合成热定型机油代替矿物油，电机电耗降低30%～80%。
世界各大石油公司进行了大量的汽车发动机台架试验和行车试验，证明使用合成油能直接节约燃料3%～5%。利用合成油优良的低温性能和粘温性能，可以用粘度较低的合成油调配成多种发动机油。低粘度意味着低的内摩擦力。一般认为，摩擦因数减小一半，相应的燃料耗量也减少一半。
3.简化品种降低耗量的简便途径
多种多样的润滑剂品种会给采购、保管和使用带来诸多不便，甚至造成误用。简化润滑剂品种和降低润滑剂耗量是润滑管理人员所希望的，采用合成润滑剂是实现这一目标的简便途径。 秦岭电工厂原用润滑脂有20余种，大多为矿油皂基脂。储存期间因基础油蒸发而变干和高速运转时轴承甩油现象经常出现。他们选取胶体安定性、蒸发度、高空高温蒸发度三个项目，对15种脂进行了比较试验，证明所试的几种合成润滑脂优于其他脂。最后，确定用5种Caidon合成润滑脂替代原来的20余种润滑脂。生产微型车的长安机器制造厂烤漆生产线SSJ悬挂输送机轴承有3196个，选用Caidon密封轴承脂(合成润滑脂)在酸、碱、磷化液喷淋水、喷淋雾、高温烘干等恶劣环境下未发生轴承卡死或其他事故。
合成油脂有粘度指数高、倾点低，在相当宽的范围内保持液态的特点，因而减少了随季节变化更换不同粘度等级油的品种，这从另一个方面减少了油的品种和用量。
4.延长润滑周期和设备寿命的有效措施
合成油脂本身有很强的抗热氧化能力，寿命很长；良好的润滑性大大减少磨损，相应延长了运转件的更换期，延长设备寿命，提高了可靠性水平。润滑材料由矿油改为合成润滑剂，常可使换油期延长8～10倍。
轴承信息港特别报道:不到8000h便出现振动、噪声增大，箱内壁油泥、胶质增多，并且结焦。改用全合成的Caidon半流体润滑脂，已连续运转16000h。噪声、振动均正常，基本上没有结焦和油泥。上海柴油机厂热处理车间井式热处理炉顶搅拌风叶电机轴承，长期在180℃高温下运转，用MoS2脂流失严重，几乎每月抢修一次。改用高温性能好的合成润滑脂-Caidon高温脂，一年才修一次，轴承运行平稳，噪声消除。
5.保障安全减少污染的“绿色”产品
普通矿油型压缩机油极易氧化变质，最终生成残炭。据统计，空气压缩机的着火爆炸事故中，有40%是残炭引起的。因而提高压缩机油的氧化安定性以减少残炭，对保证压缩机安全运转是至关重要的。氟硅油、聚烷基乙二醇、合成烃、双酯等合成压缩机油均可实现这一目标。其中双酯压缩机油的综合性能最好。
近年来人们对地球环境保护的呼声日益高涨，一些发达国家已立法制定标准，要求使用对环境无害的“绿色”润滑剂。按欧洲评价润滑剂生物降解的标准方法对几类基础油所做的测定表明，生物降解性植物油70%～100%，合成酯类油10%～100%，矿物油10%～40%，聚乙二醇10%～90%。以前两种为最好。
6.提高经济效益的重要技术
