当数控车床进行粗加工时，要求刀具强度高，耐用度好，以满足粗加工背吃刀量大、进给速度高的要求。
当数控车床进行精加工时，要选用精度高，锋利、耐用度高的刀具，以保证加工精度。
为方便对刀和减少刀具安装时间，尽量使用机夹刀，刀具材料最好选用涂层硬质合金刀片。刀片的几何结构（如刀尖圆角、几何角度等）应根据加工零件的形状决定。特别要注意的是在加工球面时要选用副偏角大的刀具，以免刀具的后刀面与工件产生干涉。
选用45°硬质合金端面车刀车端面，刀号T01；
选用φ3.15中心钻钻φ3.15的中心孔，刀号T02；
选用φ26锥柄麻花钻钻底孔，刀号T03；
选用不通孔硬质合金镗刀粗精镗内孔，刀号T04；
选用93°硬质合金外圆粗车刀粗车外轮廓表面，刀号T05；
选用93°硬质合金外圆精车刀精车外轮廓表面，刀号T06；
选用5mm宽的硬质合金切槽刀车螺纹退刀槽，刀号T07；
选用60°外螺纹车刀车M45外螺纹，刀号T08。
将所选刀具参数填入表2-3轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。
轴承的超精加工顺序一般可以分为三个步骤：切削、半切削、光整的精加工。
A：轴承的切削
磨石表面与粗糙滚道表面的凸峰相接触时，由于接触面积较小，单位面积上的受力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到轴承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。同时，轴承工件的表面凸峰受到快速切削，通过切削与反切削的作用除去轴承工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。
B：轴承的半切削
随着加工的继续进行，轴承工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力降低，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。这一阶段被称为轴承精加工的半切削阶段，在半切削阶段轴承工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。
C：光整阶段
这是轴承的超精加工的最后一个步骤。随着工件表面被逐渐磨平，磨石与工件表面的接触面积进一步增大，并且，磨石与轴承工件表面逐渐被润滑油膜隔离，单位面积上的压力很小，切削作用减小，最后自动停止切削。这一阶段我们称之为光整阶段。光整阶段工件表面无切削痕迹，轴承呈现出光亮的成品光泽。
轴承信息港今日发布:轴承配合的作用是使得轴承的静止圈和旋转圈分别与安装部位的静止部分(通常是轴承座)和旋转部分(通常是轴)固结在一起，从而实现在旋转状态下传递载荷和限定运动系统相对于静止系统位置的基本任务。
在轴上和轴承座中，轴承要求在径向、轴向和切线方向等三个方向固定其位置。径向和切向的定位通过对轴承套圈的紧配合采实现，轴向定位只有在少数情况下采用紧配合；一般采用轴向限位零件，诸如端盖和挡圈等将轴向位置限定在游隙范围内。
轴承轴径与轴瓦直接接触时防止发生粘附和形成边界润滑的性能。影响摩擦副摩擦相容性的材料因素是：
(1)成副材料冶金上构成合金的难易程度。
(2)材料与润滑剂的亲和能力。
(3)成副材料在无润滑状态下的摩擦因数。
(4)材料的微观组织。
(5)材料的热导率。
(6)材料表面能的大小和氧化膜的特性。
用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置应放在内圈和保持架中心之间。轴承信息港今日发布
