影响电动机可靠性的核心技术有两个：一是绝缘性能，二是轴承运行稳定性。电动机的两个轴承分别安装在两端端盖的轴承室中，故轴承室的加工表面完整性直接影响着轴承的装配质量。随着时代的进步，轨道交通行业对轴承室表面粗糙度质量提出了越来越高的要求，从以往的Ra=3.2μm提高到1.6μm。
因此，如何有效降低表面粗糙度值无疑是轨道交通行业中十分重要的研究课题。近两年来，我公司联手株洲电力机车有限公司、株洲联诚集团有限公司共同开展了“基于不同加工方法对表面质量影响的研究”，取得了一定成果，本文将部分成果与读者进行分享。
1、车削加工
由于受设备条件等的限制，一些较大外形尺寸的端盖轴承室只能用车削的方式完成最后的精加工，如交流机车牵引电动机端盖，其外形尺寸达到φ900mm左右，因此，选择旋转工作台为φ1600mm的数控立式车床进行车削加工比较合适。
理论上，表面粗糙度值的计算公式为Ra=1000?f2/8?R=125?f2/R（μm），由此可以看出，进给速率f越小，刀具半径R越大，则Ra值就越小，从图1也可以清楚地看出，Ra值与f和R的关系，如果取f=0.1mm/r，R=0.8mm，则Ra=1.56μm，可以满足Ra=1.6μm的要求。
但实际加工过程中，由于受到工件材质、机床精度、工件转速及积屑瘤等的影响，Ra的实际值往往比理论值大。下面分别就两种不同材质的端盖进行说明。
（1）铸钢材质的端盖车削加工。
其实，用车削方法便能达到高的表面粗糙度是最经济的途径，因而，应力求在刀具和切削参数上做文章。
我们选用了瓦尔特两款刀尖圆弧分别为R0.4mm和R0.8mm的C形铸钢件刀片，分别按照表1的参数进行各种组合排列进行试验，经过统计分析，得出几个结论：①当进给速率小于0.15mm/n时，均能得到较理想的表面粗糙度值，Ra=1.6μm，如图2所示。②表面粗糙度值与切削速度和切削深度的相关性不大，但切削速度越高，Ra值有降低的趋势。③切削刃上有断屑槽的刀片是加工铸钢件获得理想的表面粗糙度值的关键，而适当的切削深度能使断屑效果更好，避免切屑对加工表面的二次损伤，如图3切削模型所示，从而得到光亮的表面质量。④带修光刃的车刀片将进一步降低表面粗糙度值。
另外，我们还用一把刀片为圆形的瓦尔特进口外圆车刀进行了试验，刀片直径为6mm，当以同样的参数车削后，轴承室表面得到了非常好的效果，测量其Ra值在0.6μm以下。
（2）铸铁材质的端盖车削加工。图4所示是某型机车电动机的铸铁材质端盖，轴承室直径只有190mm，车削时的线速度相对较低，难以将表面车得光亮。我们选用了一把刀尖圆弧为R0.8mm的C形铸铁件刀片进行类似试验，为使试验次数减少，采用正交试验法进行研究，将因素数设定为3，水平数设定为3，查表采用L9（34）。轴承信息港据新闻报道
