①车床矫正同轴度；
②对轴承位磨损部位进行除油；
轴承位冷焊机加工修复操作步骤收藏版
轴承位磨损部位除油
③对轴承位磨损部位进行预车、粗糙处理；
④机加工与处理轴修复表面，使之符合《索雷机加工工艺》；
⑤调和并涂抹碳纳米聚合物SD7101H材料，分多次刮涂，避免气孔，直至略高于原尺寸；
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调和索雷碳纳米聚合物材料
⑥材料固化，加热固化2小时，进行机加工车削到原轴尺寸；
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机加工修复轴承位磨损
⑦在轴颈尺寸公差基础上增加0.03-0.05mm；
影响电动机可靠性的核心技术有两个：一是绝缘性能，二是轴承运行稳定性。电动机的两个轴承分别安装在两端端盖的轴承室中，故轴承室的加工表面完整性直接影响着轴承的装配质量。随着时代的进步，轨道交通行业对轴承室表面粗糙度质量提出了越来越高的要求，从以往的Ra=3.2μm提高到1.6μm。
轴承信息港已获悉：如何有效降低表面粗糙度值无疑是轨道交通行业中十分重要的研究课题。近两年来，我公司联手株洲电力机车有限公司、株洲联诚集团有限公司共同开展了“基于不同加工方法对表面质量影响的研究”，取得了一定成果，本文将部分成果与读者进行分享。
1、车削加工
由于受设备条件等的限制，一些较大外形尺寸的端盖轴承室只能用车削的方式完成最后的精加工，如交流机车牵引电动机端盖，其外形尺寸达到φ900mm左右，因此，选择旋转工作台为φ1600mm的数控立式车床进行车削加工比较合适。
理论上，表面粗糙度值的计算公式为Ra=1000?f2/8?R=125?f2/R（μm），由此可以看出，进给速率f越小，刀具半径R越大，则Ra值就越小，从图1也可以清楚地看出，Ra值与f和R的关系，如果取f=0.1mm/r，R=0.8mm，则Ra=1.56μm，可以满足Ra=1.6μm的要求。
但实际加工过程中，由于受到工件材质、机床精度、工件转速及积屑瘤等的影响，Ra的实际值往往比理论值大。下面分别就两种不同材质的端盖进行说明。
（1）铸钢材质的端盖车削加工。
其实，用车削方法便能达到高的表面粗糙度是最经济的途径，因而，应力求在刀具和切削参数上做文章。
我们选用了瓦尔特两款刀尖圆弧分别为R0.4mm和R0.8mm的C形铸钢件刀片，分别按照表1的参数进行各种组合排列进行试验，经过统计分析，得出几个结论：①当进给速率小于0.15mm/n时，均能得到较理想的表面粗糙度值，Ra=1.6μm，如图2所示。②表面粗糙度值与切削速度和切削深度的相关性不大，但切削速度越高，Ra值有降低的趋势。③切削刃上有断屑槽的刀片是加工铸钢件获得理想的表面粗糙度值的关键，而适当的切削深度能使断屑效果更好，避免切屑对加工表面的二次损伤，如图3切削模型所示，从而得到光亮的表面质量。④带修光刃的车刀片将进一步降低表面粗糙度值。
另外，我们还用一把刀片为圆形的瓦尔特进口外圆车刀进行了试验，刀片直径为6mm，当以同样的参数车削后，轴承室表面得到了非常好的效果，测量其Ra值在0.6μm以下。
（2）铸铁材质的端盖车削加工。图4所示是某型机车电动机的铸铁材质端盖，轴承室直径只有190mm，车削时的线速度相对较低，难以将表面车得光亮。我们选用了一把刀尖圆弧为R0.8mm的C形铸铁件刀片进行类似试验，为使试验次数减少，采用正交试验法进行研究，将因素数设定为3，水平数设定为3，查表采用L9（34），数据及分析结果如表2所示。
2、磨削加工
一些小端盖不受设备大小的影响，可以采取磨削加工方法来提升轴承室的表面质量，如某型动车组电动机端盖，其表面质量和形位尺寸公差等要求更高，采取磨削加工是很理想的工艺方法。为了选取最合适的磨削参数，我们对4个影响参数进行了交互组合试验，得出结论为Ra值均在0.6μm以内，其中砂轮粒度对表面粗糙度值Ra的影响最大，磨削深度、砂轮转速次之，工件转速影响最小，具体影响规律如图8所示。
（1）滚压加工。
（2）毫克能加工。
3.结语
轴承信息港已获悉：通过对几种加工工艺方法的应用研究，在对各种工艺方法的工艺参数进行试验和优化后，针对牵引电动机轴承室的加工表面质量的设计新要求，可以经济性地选取合适的加工工艺来达成。
