通过上述分析，采用以下几点工艺措施：
对图样上带公差的尺寸，编程时全部取其平均值。
左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，掉头装夹时，除了要包一层铜皮外，
夹紧时用力要适中，不可过大。如果不能保证，则采用软卡爪装夹。
内孔与左端面应在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度。
轴承套外圆为IT7级精度，采用粗车—半精车—精车可以满足要求。
内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及15°锥面时需掉头装夹。
1.定位基准的选择
(1)精基准的选择原则
① 基准重合原则。为避免基准重合误差，方便编程，应选用设计基准作为定位基准，并使设计基准、定位基准、编程原点三者统一，这是最佳考虑的方案。因为当加工面的定位基准与设计基准不重合，且加工面与设计基准不在一次安装中同时加工出来的情况下，会产生基准重合误差。
②基准统一原则。在多工序或多次安装中，选用相同的定位基准，这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差。
③自为基准原则。精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，因此选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
④便于装夹原则。所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活，能加工尽可能多的内容。
⑤便于对刀原则。批量加工时，在工件坐标系已经确定的情况下，采用不同的定位基准为对刀基准建立工件坐标系，会使对刀的方便性不同，有时甚至无法对刀。这时就要分析此种定位方案是否能满足对刀操作的要求，否则原设工件坐标系须重新设定。
(2)粗基准的选择原则
①非加工表面原则。为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。
②加工余量最小原则。以余量最小的表面作为粗基准，以保证各加工表面有足够的加工余量。
③重要表面原则。为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。
④不重复使用原则。粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上（或夹具中）的实际位置可能与第一次安装时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用
⑤便于工件装夹原则。作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷，以便使工件定位准确、夹紧可靠。轴承信息港网民提供
