当前辊压机的构造千差万别，形状不一，就其构造组成来看，却是基本相同的。即均由机架、固定挤压辊、活动挤压辊、料斗、液压系统和传动装置等组成。
辊压机轴承润滑介绍
辊压机对辊轴承，以往辊压机采用调心球面辊子轴承，以满足工作中的调心和承载大的挤压力的要求。
而现在大型辊压机则采用四列圆柱辊子轴承，整个轴承座将会自动调整位置，使轴承座和辊子中心线总保持相互垂直。轴和轴承座之间不会发生相应的位移，密封件总是保持固定位置，密封性更好。
在相同的外径和外载荷前提下，四列圆柱辊子轴承要比自调心的辊子轴承大大提高使用寿命。设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
对于辊压机的润滑，关键部件就是轴承的润滑。目前常见的是使用润滑脂润滑，也有的使用润滑油进行循环润滑。
辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。
使用润滑脂基础油最佳粘度在1000～1500cSt ，润滑剂需要高效极压和抗磨损添加剂，以及适量的固体润滑剂。
辊压机的润滑主要由三部分组成：润滑系统，润滑剂，冷却系统。
润滑系统，主要由加油泵、润滑泵站、分配器、管路及管路附件组成，如下图vmaxx辊压机自动润滑系统。
润滑剂，采用1#、2#脂，为主轴承及其内侧的密封中定期加入油脂进行润滑、密封。
冷却系统则是在辊子轴心及轴承座安装有冷却系统。
轴承信息港编辑部获悉：辊压机轴承润滑常见问题
1. 轴承工作温度高
1.1 加脂周期和加脂量的设置问题
一般常见设置：间隔2小时，每次加脂10分钟。有些厂家在电动润滑系统不能正常工作后使用人工手动加脂，或为节约油品用量，常出现一天加脂一次，加到轴承座端盖有油脂溢出为止。
分析：加脂周期过长，油量不足，造成轴承润滑不良，磨损较重。
建议：从“少量多次”的原则，我们可以建议加脂周期和加脂量设置为间隔1小时，每次加脂5分钟。
1.2 辊压机轴承密封问题
案例：某水泥厂曾投诉其辊压机轴承，使用的老鹰润滑脂在轴承内硬化结块，轴承工作温度高。
通过去现场检查，发现现场油桶内油品情况正常，而在辊压机轴承内取的油脂手感硬，且感觉有沙粒。而且现场环境较恶劣，生产时粉尘大。加油泵存在问题，改用人工加脂，一天加脂一次。
后采用酒精炉对辊压机轴承内取样油脂进行烧烤，20分钟后完全变成类似水泥熟料的块状硬物。 和辊压机厂家的设计人员交流，一些早期设计的辊压机在轴承密封方面存在缺陷。
最后跟水泥厂家反馈交流，仔细检查了该辊压机的轴承密封确实损坏失效，且改为人工加脂后加脂周期较长。
分析：轴承密封不佳，漏粉严重，润滑脂被污染干结硬化，因此轴承工作温度升高。
建议：改善密封效果，适当加大加脂量。
1.3 辊压机冷却水系统问题
案例：某水泥厂辊压机反映：动辊两个轴承工作温度高，≥60℃。
现场检查时，润滑周期和润滑量正常，泵送系统工作正常，轴承润滑无问题。那究竟问题出现在哪里呢？
在检查轴承冷却水时发现轴承座外壳处出入水管温差为1℃，而轴承轴心处出入水管温差达到了5.5℃。
分析：冷却水进水和回水的温差并非越大冷却效果越好； 轴心转向接头密封环失效，造成出入水管之间漏水；冷却水流动不畅，换热效果差造成轴承温度升高。
建议：冷却水的压力应≥0.3MPa；冷却水温度不能过高，应在25 ℃左右；进出冷却水温差在1～2℃为宜。
2. 轴承润滑剂用量大
辊压机轴承润滑剂用量大，可能存在的原因：
案例1：某厂反映辊压机润滑脂用量大。西班牙老鹰中国代表处技术工程师赶到现场调研发现以下情况：
只比较每个月总的统计用量，具体每台机的用量不清楚。
每台电动润滑泵工作状态不同，不注意检查，往往不会发现。
粉尘重，分配器动作不是很正常。
因泵故障较多，常常需人工另外手动补加油脂，加脂量的统计不准确。
分析：电动润滑泵两边出油口经常会出现只有单边出油甚至不出油的情况，每台泵工作状态正常与否会造成出油量的不同。泵的出口压力应在10MPa以上，压力不足，管路的分配器不会动作。
建议：注意定期检查泵的工作状态，发现问题及时处理。定期检查油泵压力表的工作压力。
案例2：某厂两台海川辊压机，厂家反映同样设置相同周期，但其中一台油品用量大。
现场检查发现加脂系统灰尘堆积很重；子分配器的行程开关出现故障；两侧子分配器动作次数不同；子分配器前的管路接头漏油；润滑泵一直处于工作状态。
分析：粉尘较重，侵入分配器和行程开关产生故障。管路漏油，造成各分配器的动作次数有差异。油泵长时间运作，控制系统没有报警。
建议：建议给分配器和行程开关安装防尘罩。经常检查处理润滑系统管路是否泄漏。应设置油泵长时间工作报警。轴承信息港编辑部获悉
