我们在现场观测轴承的运行状态中要注意以下8个关键点：
1）动压油压力的稳定性。(可以了解轴承间隙的运行状态)
2）从泵站到润滑点的压力降。(可以了解轴承间隙的的变化趋势)
3）静压显示的压力值。(可以了解轴承承载负载的能力)
4）静压管内的流量差。（可以比较轴承间隙的差异）
5）目视静动压在轴承上连接软管的脉动情况。（可以了解衬锥套运行状态）
6）触摸轴承座感受轴承内部的振动。（可以了解衬锥套运行状态）
7）轴承回油温度。（可以了解轴承运行的综合状态）
8）油箱内过滤器上巴氏合金残留情况。（可以抓住轴承产生巴氏合金轻微剥落但未产生急剧温升的两到三个小时时间）
油膜轴承的维护要点和综合分析（二）轴承的结构决定了当轴承的内部发生问题，一般来讲都是有关联的，如果我们看见轴承出现异常情况，只要依照上面8点的顺序检查，应该是可以找到一个或多个关联点的。
目前常见的有双静压腔结构，有一些特点，但我们认为还有以下两个方面的设计者应着手去解决：
1）双静压腔的泄漏量明显要大于单静压腔，且它的位置在衬套的边缘，不利于保压；
2）静压泵的流量没有增加，同样还是10L/min，是否能满足双静压腔的流量要求。
根据的油膜轴承结构分析，即使是新的轴承辊颈锥套的接触面之间也或多或少存在间隙。当轴承受到轧制力的作用时，顺着轧制力的方向的间隙减小趋向于零，反向间隙加大。此时间隙减小的轧辊辊颈和锥套之间将发生接触挤压，产生疲劳磨损剥落，进而支撑辊转动时锥套相对辊颈摆动，这对轴承会产生使用寿命的影响。
因此，轴承在设计时考虑了这个间隙的问题，采取的解决方法是在锥套上加工出一定数量的导油孔，使轴承在运行时有部分润滑油被导入辊颈与锥套的接触面，以改善由于微量相对移动而产生的磨损。这种开导油孔的方法虽然解决了磨损的问题，但是忽略了它们之间受到挤压后润滑油在其中起的副作用。被导入的润滑油在巨大的轧制力作用下产生困油现象，形成局部高压，作用在已经疲劳的挤压面上，使其产生疲劳剥落。这样的轴承工作一段时间后形成了恶性循环，劣化速度会加快。如果我们在平时安装保养时不能注意这方面的问题，不注意相关零件的劣化倾向，问题更会加剧。
